Готове автокрісло майже нічого не видає про те, як воно було виготовлене. Тканина приховує оболонку, оболонка приховує каркас, а каркас приховує рішення, які фактично визначають, чи захищає крісло дитину. Отже, ось весь процес, етап за етапом, з нашого власного поверху.
Запитайте більшість людей, як виготовляють автокрісло, і вони уявлять конвеєр. Це остання чверть історії. До того моменту, коли корпус досягає складання, його показники безпеки вже фіксуються — це вирішується тижнями раніше дизайнером форми та вибором матеріалів.
Цей посібник описує повну послідовність. На кожному етапі ми додали те, що імпортер повинен перевірити, тому що ті самі кроки, які створюють сидіння, є етапами, на яких якість або захищається, або тихо видаляється.
Кожне місце починається як рішення про те, кому воно призначене. Діапазон висоти, ринок, ціна, спосіб встановлення. Для сидіння з діапазоном від 40 до 150 см потрібна поворотна основа та п’ятиточкові ремені безпеки. Бустер від 125 см і більше ні того не потребує. Ці варіанти фіксуються до того, як хтось щось намалює.
Для OEM-проекту сюди надходять креслення клієнта, еталонний зразок або бриф. Для наших власних моделей команда продукту визначає ціль і ринок, для якого вона має бути сертифікована. Якщо ви не впевнені, який тип підходить для вашого ринку, нашпосібник з типів автокріселкарти всього діапазону.
Інженери перетворюють бриф на справжню структуру. На цьому етапі встановлюються шляхи навантаження — куди поширюватиметься сила удару та що її перенесе. Тут також вирішується метод запобігання повороту: опорна нога, прикріплена до підлоги, або верхній трос, прив’язаний до якоря. Цей єдиний вибір визначає, у яких автомобілях можна використовувати готове сидіння, тому ми розглядаємо його окремоопорна нога проти верхнього ремня.
Тут також фіксується клас матеріалу. Ми використовуємо 100% чистий пластик. Перероблений матеріал дешевший і поводиться менш передбачувано під час удару, що є абсолютно неправильною торгівлею безпечним продуктом.
Це та стадія, про яку майже ніхто не питає, і вона має найбільше значення.
Прес-форма — це оброблений сталевий інструмент. Коли він існує, кожна окрема оболонка, яка з нього виходить, успадковує його геометрію — товщину стінки, розташування ребер, допуски. Добре вирізана форма виробляє 200 000 однорідних оболонок. Погано розрізаний дає 200 000 снарядів з тим самим слабким місцем.
Наявність власного магазину форм не означає економію грошей. Йдеться прошвидкість виправлення. Коли виходить тестовий знімок із тонкою стінкою в одному кутку, ми йдемо до цеху з виготовлення форм і налаштовуємо його. Фабрика, яка передає інструменти аутсорсингу, повинна описати проблему, відправити інструмент, чекати та сподіватися.
Ця різниця найбільше проявляється в роботі OEM. Користувацька оболонка майже завжди потребує двох або трьох переглядів інструментів, перш ніж вона стане правильною. Внутрішні, тобто дні. Аутсорсинг, це тижні кожного разу.
Тепер пластик стає структурою. Ми використовуємо два методи, і серйозний асортимент використовує обидва.
| метод | Виробляє | Використовується для |
|---|---|---|
| Лиття під тиском | Тверді, щільні, точні деталі | Бази, направляючі ременів, корпуси ISOFIX, підсилювачі |
| Видувне формування | Порожнисті двостінні оболонки | Великі цільні оболонки, які поглинають і поширюють енергію удару |
Ні те, ні інше не краще. Вони вирішують різні проблеми, тому наш флагман BW25 використовує обидва в одному сидінні — корпус, відлитий роздуванням, поверх структури, відлитої під тиском. Повне технічне порівняння в нашомупояснювач формування.
Сама по собі раковина не є автокріслом. Кілька компонентів входять до того, як кришка з’явиться, і кожен має свою роботу під час аварії.
Усе, що захищає дитину під час аварії, ховається, коли крісло досягає полиці. Саме тому документи та тестування важливіші за зовнішній вигляд.
Чохли розробляються, крояться та шиються у власній швейній майстерні. Тканина має не тільки виглядати правильно. Воно має бути нетоксичним для дитячої шкіри, достатньо дихаючим для тривалих подорожей, стійким, щоб не тьмяніти нерівномірно, і стійким до багаторазового прання.
Це також місце, де живе більшість особистості OEM. Користувальницькі кольори, вишивка логотипів і дизайн етикеток — все це відбувається тут — і для цього не потрібні нові інструменти, тому налаштувати зовнішній вигляд доступно, а структурні зміни — ні.
Оболонка, піна, каркас, ремені, пряжка, фурнітура та чохол об’єднуються в один продукт. Збірка — це повторювана робота, а повторювана робота — це те, де дрібні помилки множаться — джгут прокладено трохи неправильно, роз’єм не повністю встановлено, етикетка нанесена на неправильну модель.
Тому якісне складання полягає в основному в послідовності та перевірці. Кожне сидіння будується у фіксованому порядку, а функціональні частини перевіряються під час входу, а не лише в кінці.
Тут відбуваються дві різні речі, і покупці їх часто плутають.
Випробування на схвалення типупідтверджує безпечність конструкції. Це робиться один раз визнаним органом і видає сертифікат.Постійні виробничі випробуваннядоводить, що те, що покидає лінійку сьогодні, все ще відповідає затвердженому дизайну. Обидва потрібні. Фабрика лише з першими показує вам фотографію свого найкращого дня.
| Тест | Що перевіряє |
|---|---|
| Міцність конструкції | Міцність інтерфейсу, п'ятиточкові ремені безпеки |
| Вплив | Фронтальний, бічний і перекидний |
| матеріал | Займистість, токсичність, ROHS, REACH |
| Термін служби | Цикли обертання та розбирання 10 000+ |
| Тканина | Стійкість кольору, стійкість до прання |
Крім схвалення третьої сторони, ми проводимо перевірку COP (відповідність виробництва) і краш-тест 1 на кожні 5000 виготовлених нами сидінь. Наші схвалення публікуються як сертифікати, які можна завантажити:BW25, BW15, іBW26A R129/04. Те, що вимагає кожен стандарт, описано в нашомуДовідник R129.
Останній етап комерційно важливіший, ніж здається. Автокрісла громіздкі, тому велика частка того, що ви платите за доставку, – це повітря. Від форми та упаковки продукту залежить, скільки одиниць поміститься в контейнері, і це підвищує вашу ціну за місце більше, ніж очікує більшість покупців.
У нашому власному завантаженні компактний бустер без спинки вміщує приблизно 2190 одиниць у 40HQ, тоді як громіздкий бустер із високою спинкою вміщує приблизно 518. Той самий контейнер, більш ніж у чотири рази більше одиниць. Ми розбиваємо математику вінструкція з ціноутворення та часу виконання.
Якщо ви берете одну річ із дев’яти етапів, візьміть це:видимі етапи є найменш вирішальними.Виконується збірка і пакування. Те, що відрізняє хороше сидіння від небезпечного, відбувається під час виготовлення прес-форми, вибору матеріалу та тестування — трьох етапів, які не залишають слідів на готовому продукті.
Це незручно для покупців, тому що ви не можете оцінити автокрісло, тримаючи його в руках. Треба оцінити фабрику. На практиці це означає чотири питання:
нашінструкція з перевірки постачальниківохоплює решту процесу. Щоб побачити діапазон, який створюють ці етапи, перегляньтеповний асортимент продукції, аборозкажіть нам про свій ринокі ми проведемо вас через збірку.
У дев’ять етапів: підтвердження зразка, розробка продукту, виготовлення форми, формування оболонки, виробництво тканинного покриття, складання, перевірка якості, затвердження масового виробництва та пакування. Виготовлення прес-форми та тестування – це етапи, які найбільше впливають на безпеку.
Зазвичай високоміцний пластик, як-от поліпропілен, вибирається через його баланс між міцністю, гнучкістю та малою вагою. Якісні фабрики використовують 100% первинний матеріал, а не перероблений, тому що перероблений пластик поводиться менш передбачувано під ударами.
Прототип зазвичай займає від 7 до 15 днів, а масове виробництво — від 30 до 40 робочих днів після депонування та підтверджених деталей. Крім того, нові інструменти додають часу.
За тканиною є формована оболонка, енергопоглинаюча піна, часто вбудований сталевий каркас, п’ятиточковий ремінь безпеки з пряжкою та кріпильні елементи, такі як з’єднувачі ISOFIX з опорною ніжкою або верхнім ремнем.
Запитайте, чи вони вирізають власні форми та формують власні оболонки, замовте відеодзвінок у прямому ефірі з формувальної лінії та перевірте, чи сертифікат безпеки видано на назву їхньої компанії.
Випробування на відповідність виробництва — це постійна перевірка того, що сидіння, що виходять з лінії, все ще відповідають затвердженому дизайну. Затвердження типу підтверджує проходження одного зразка; COP доводить, що виробництво продовжує проходити.
Наведені терміни та кількість є типовими діапазонами та залежать від моделі, обсягу та специфікації. Підтвердьте всі умови письмово у свого постачальника.